Durezza Shore, viscosità e resistenza chimica negli stampi in silicone

Durezza Shore A: come orientarsi nella scelta

La durezza Shore A indica quanto il silicone risulta rigido o flessibile una volta indurito. Negli stampi industriali questo valore cambia il comportamento in estrazione e il sostegno di materiali pesanti.

• Shore A 20±2: elevata elasticità, utile per pezzi con molti dettagli e sformatura delicata.
• Shore A 30±2: rigidità intermedia, adatta a calcestruzzo, gesso e materiali da colata pesanti.
• Shore A 38±2: maggiore durezza e durata, indicata per stampi tecnici esposti a sollecitazioni meccaniche.

Per applicazioni industriali che richiedono resistenza superiore, Liquid Mold 40 rappresenta un riferimento utile grazie alla durezza Shore A 38±2.

Viscosità e stabilità dimensionale dello stampo

La viscosità influenza la capacità del silicone di coprire il modello, riempire i dettagli e rilasciare l’aria intrappolata. Una viscosità elevata tende a mantenere meglio lo spessore sulle superfici verticali e contribuisce alla stabilità dimensionale dello stampo.

In pratica, per colate di cemento o resine dense è utile un silicone che resti stabile durante il getto. Il Liquid Mold 30, ad esempio, ha tempo di lavoro di 30-40 minuti e indurimento in 8-10 ore a 25°C, caratteristiche che lasciano margine per la preparazione dello stampo senza compromettere la precisione.

Resistenza chimica e durata in produzione

La resistenza chimica descrive la capacità del silicone di lavorare a contatto con materiali come resine poliuretaniche, epossidiche, cemento e compositi senza degradarsi rapidamente. È un fattore importante quando lo stampo viene riutilizzato in cicli produttivi e deve mantenere la superficie pulita e stabile.

Un silicone come Pure Mold 30 è formulato per esposizioni prolungate a materiali da costruzione, con durezza Shore A 30±2 e trasparenza naturale. In ambito edile e meccanico questa combinazione aiuta a ridurre il degrado precoce delle pareti dello stampo.